斷絲是線切割操作工zui擔心之事，輕則增加工作量，重則造成模具報廢，所以應認真對待，下面將斷絲原因及排除方法簡述如下： 
　　斷絲現(xiàn)象原因排除方法 
　　有規(guī)律斷,多在一邊或兩邊換向時斷絲筒換向時,未能及時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調(diào)整接近開關,如還無效,則需檢測電路部分,要保證先關高頻再換向. 
　　剛開始切割時即斷絲加工電流過大,進給不穩(wěn); 
　　鉬絲抖動厲害; 
　　1、.工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊. a.調(diào)整電參數(shù),減小電流; (注意:剛切入時電流應適當調(diào)小,等切入后,工件側壁面無火花時再增大電流) b.檢查走絲系統(tǒng)部分,如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動; c.清除氧化皮,毛刺. 
　　切割過程中突然斷絲1.選擇電參數(shù)不當,電流過大; 
2.進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁; 
3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟; 
4.管道堵塞,工作液流量大減;
 5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 
6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 
7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大; 
8.鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷；
9.絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長; 
10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.a.將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù); b.提高操作水平,按<7>進給速度調(diào)整原則,調(diào)節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定; c.使用線切割工作液; d.清洗管道; e.更換或?qū)щ妷K移一個位置; f.增大占空比并使用佳潤系列或南光-I、DX-4等適合厚件切割的工作液; g.更換削波二極管; h.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； i.合理選擇絲速檔; j.選擇直徑合適的鉬絲. 
　　工件接近切完時斷絲工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現(xiàn)短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落。 
　　空轉時斷絲a.鉬絲排列時疊絲; b.絲筒轉動不靈活; c.電極絲卡在導電塊槽中.d.檢查鉬絲是否在導輪槽中，e檢查排絲機構的螺桿是否間隙過大,f檢查絲筒軸線是否與線架相垂直g.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物;h.更換或調(diào)整導電塊位置.